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小米76秒,比亚迪58秒,特斯拉40秒:下线一台车时间背后的真相
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发表于 2024-4-5 06:04:24
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文/王新喜
76秒。这是小米下线一台车的时间。看发布会的时候,很多人对这个数字挺震撼。但是如果从行业来看,小米只是一个正常的速度,还没有到领先的程度。
我们来看其他车厂的速度。
燃油车阵营,由于品牌太多,我们主要来看传统燃油车巨头中的丰田和大众,一汽大众成都分公司的车间分为冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间四个车间,最快56秒即可生产下线一辆新车。华北基地生产节拍提升至每小时下线65台车,换算一下,生产节拍可以控制到55秒。
而丰田更快。位于中国常熟的丰田汽车零部件有限公司的生产车间,丰田49秒下线一台汽车。
造车新势力中,头部车企有比亚迪、蔚小理这几家。
先看比亚迪,比亚迪国内六大工厂,比亚迪西安工厂58秒就可以下线一台新能源汽车,与一汽大众的时间相当。
再看蔚小理——蔚来的合肥汽车总装车间,平均每70秒就能下线一台整车。而理想要稍慢一点,去年6月,理想官方表示,理想工厂80秒可以下线一台车,最快可以冲刺72秒。而小鹏平均下线一台整车的时间是90秒左右。
再看特斯拉,一辆整车从产线下线到装配完成,仅需不到40秒的时间。
对比这几家来看,小米下线一台车的时间,超过了小鹏与理想,作为一个新入局者,这已经是不错的成绩,但不敌蔚来丰田大众特斯拉比亚迪。
下线一台车的时间背后有哪些我们看不到的竞争力呢?
下线一台车的时间,背后首先是离不开中国完整的汽车工业体系和供应链的能力支撑。其次这与厂商的产线有关系。一般厂商说的下线一辆车的时间是指产品节拍时间,节拍时间由客户需求量(订单量)决定。决定交付量,不能看到“工业水准”。
装好一台车从头到尾假设2小时,每2小时下线一台车。那么开两条线,每1小时就能下线一台。我开100条线,每72秒就能下线一台。工序上,不是每一道工序的耗时都是一样的,所以有些简单的工序,机器就能少一点,耗时多的工序,机器就摆多一点,最终达成流水线每一段的流速基本一致就行。
小米76秒一台车,背后体现的它的产能规划还不错,我们从这个速度来看,假设一天24小时不休的产量:24小时每天x60分钟每小时x60秒每分钟÷76秒每辆=1136.8辆/天。
一个月不休的产量是 34104辆,全年无休二十四小时连轴转的产量是约41万辆。特斯拉上海工厂2023年全年产量94.7万辆,是小米预计产能的两倍多。
我们把小米的产能对比问界来看,问界M9进行首批交付的同时,位于重庆的赛力斯超级工厂正式建成。作为基于国际领先标准打造的全球顶级汽车工厂,赛力斯汽车超级工厂拥有超1000台智能化设备、超3000台机器人的基础上实现了关键工序100%自动化。
客观来看,赛力斯汽车超级工厂的一天最高产能是一千二百台,这个产能要超过小米工厂的。
但尽管如此,华为问界M9也曾经遭遇过产能瓶颈,此前华为问界M9因产能不足,许多用户无法在年前提车。导致用户抱怨很大,余承东亲自道歉。
小米是一家新的汽车厂商,跟丰田、大众与特斯拉甚至华为比,的确是欺负小米了。但是相对而言,特斯拉在工厂这一块做的更好,我们得承认事实,国内所有的主机厂汽车工厂跟特斯拉都有差距。
也在3月30日,特斯拉宣布正式下线第600万辆汽车。
汽车有四大工厂,分别是冲压,焊接,涂装,总装,但决定生产速度的最主要的还是工位的布局,包括零件的传送速度,生产节拍的布局,尤其是零部件全部到位,合格率全部达标,所有工序和现场调度无需调整,同时满足这些条件,才能开始规划产能。
因此,下线一台车的时间的实际实现速度,背后本质上是产能与供应链之争,交付效率之争,在这方面,不管理想、问界、小鹏、蔚来等,都曾经遭遇过产能瓶颈。
如何去生产,如何去控制生产节拍,这就是技术了,比如说交付量跟物料也有关系,你能生产这么快,不代表你的物料供应商能提供这么多、这么快。
国内几乎所有的新能源汽车产线都是从传统车产线改装而来的,但特斯拉是最第一个运用一体化压铸成型技术,但特斯拉没有造油车的经验,特斯拉的车一切都是全新设计的,没有按照传统车那样去设计,能标准化的标准化,能让机器自动完成的就自动完成。
比如说,原先的制造工厂,都是个园区。厂房与厂房中间,有很大的空地。完成一个厂房的工序,需要有卡车把半成品拉到下一个厂房,装货、卸货、运输,都有成本。特斯拉想了一个问题——为啥我要把厂房分开呀?于是他盖了个超大的厂房。这个厂房还分好几层。制造组装在上层、运输在下层。缩短距离,减少搬运。把装卸、运输成本再降低到极限。
有业内人士认为,60秒以内,在目前的大型整车厂是正常的速度。超过75秒的速度,意味着生产线里面有卡点,可能卡在那个大型铸造机身上了。
国产新能源汽车弯道超车了,但是在最基础的工业上面,我们还是要看到与特拉斯的差距,丰田的生产效率已经是汽油车行业的天花板了,其精益制造的能力是全球制造业的典范,但生产效率与特斯拉依然存在很大差距。这背后涉及到质量、成本、交付效率、产能、品质安全、流程创新等层面的汽车工业水准之争。
我们要做的就是承认差距的存在,努力追平差距,精益求精,力求做的更好。
作者:王新喜 TMT资深评论人 本文未经许可谢绝转载
来源:
https://view.inews.qq.com/k/20240403A0660H00
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